生產(chǎn)異常處理流程？1. 通過PSE和SQE的商得到各材料損失的異常規(guī)格，并通過PSE確定損傷規(guī)格。2. 物料破損異常處理流程適用于工程師和工頭3。工序良品異常處理流程一般異常單線連續(xù)3件，共5件需要維

生產(chǎn)異常處理流程？

1. 通過PSE和SQE的商得到各材料損失的異常規(guī)格，并通過PSE確定損傷規(guī)格。

2. 物料破損異常處理流程

適用于工程師和工頭

3。工序良品異常處理流程

一般異常單線連續(xù)3件，共5件需要維修；

特殊異常如：不良，如發(fā)現(xiàn)一處缺陷，需停機維修；

4。設備異常處理流程

對于因停機時間長、維修頻率高而導致的單線OEE低的情況，設備和流程有必要針對該設備異常提出改進對策。

一般異常情況可通知部門負責人，如重要型號影響出貨計劃，需送廠長；

5。環(huán)境異常處理流程

6。無塵環(huán)境異常通報流程

生產(chǎn)車間異常事件的準確分類是異常事件預警和管理的前提。只有細化到每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)和不同的具體類型，形成標準，才能具有可操作性，而不僅僅是性。根據(jù)企業(yè)性質(zhì)或生產(chǎn)類型，分類會有所不同，側(cè)重點也會有所不同。科學的判斷標準決定了異常原因分析的準確性和有效性。

生產(chǎn)異常管理處理流程？

1. 發(fā)現(xiàn)問題：明確異常生產(chǎn)的提出者（通常為：員工、QC等），提出明確的異常清單（做書面報告）。分析問題：組織專門的項目組對發(fā)現(xiàn)的問題進行分析，明確研究方向（做好會議記錄，作為今后工作的依據(jù)）。確定方案：確定研究方通過實驗分析找出問題的原因（如果之前的研究方向是錯誤的，可以回到2再分析）。最后，確定異常的原因（做好記錄，作為下一步的基礎）。

4. 方案驗證：對已確定的方案進行小批量方案驗證。（驗證結(jié)果由組員確認并記錄）。

5. 結(jié)果評估：完成異常問題解決，做好后期評估。

6. 遠期治療方案：根據(jù)治療意見，制定異常情況的治療方法，作為今后同類情況治療的依據(jù)。